Antes de digitalizar: ¿tienes claro qué y por qué estás transformando?

En entornos de manufactura o industrias basadas en proyectos, la digitalización suele abordarse como un asunto de “automatizar la producción”, dejando de lado lo más importante: alinear procesos, datos y personas con los objetivos de negocio.

Según un estudio de McKinsey & Company, más del 70% de las transformaciones digitales industriales fracasan en alcanzar sus metas, principalmente por no haber replanteado sus procesos o haber omitido el cambio cultural necesario para operar en digital.

Preguntas clave antes de comenzar:

• ¿Tienes procesos bien definidos para compras, producción, mantenimiento, calidad, costos?
• ¿Los equipos están alineados o cada área opera como una isla?
• ¿Tus datos maestros (productos, listas de materiales, proveedores, rutas) están completos y limpios?
• ¿Tienes claridad de qué problema debe resolver la implementación?
  
  

Si no tienes respuestas claras, el sistema no será solución, será solo ruido.

Durante la implementación: tu fábrica necesita más que botones

Uno de los errores más comunes es esperar que el sistema “se adapte a la planta”, sin repensar los procesos. Otro: dejar la configuración a un equipo externo sin involucrar a producción, logística y finanzas desde el día uno.

Los síntomas de una mala implementación:

• Cambios constantes en flujos porque "así no lo hacíamos".
• Listas de materiales incompletas o desactualizadas.
• Producción que sigue en papel o Excel porque el sistema “es lento” o “no se entiende”.
• Módulos de proyectos, mantenimiento o calidad que se activan, pero no se usan.
  
  

Dato: Un informe de Deloitte señala que las empresas manufactureras que rediseñan procesos antes de digitalizar tienen una mejora del 22% en eficiencia operativa frente a aquellas que solo “instalan un ERP”.

Tips esenciales durante la implementación:

• Prototipa flujos completos, no módulos aislados.
• Crea equipos de trabajo mixtos: producción, administración, finanzas, IT.
• Capacita con escenarios reales de trabajo, no en laboratorios teóricos.
• Carga datos maestros de forma limpia y auditada.

Después de implementar: operar sin usar los datos es operar a ciegas

El gran error post-implementación es usar el sistema como una "bitácora de registro", sin explotar su capacidad analítica. Muchas industrias siguen tomando decisiones por intuición o experiencia “del jefe”, ignorando la información generada.

Lo que no deberías permitir:

• Costos estándar mal definidos, sin contraste con datos reales.
• Proyectos sin seguimiento de rentabilidad real por fases.
• Inventarios inflados por miedo a quedarte sin materiales (pero sin visibilidad real del consumo).
• Producción que sigue con Excel por "falta de tiempo para aprender".
  
  

Buenas prácticas sostenibles:

• Implementa revisiones periódicas de KPIs (OEE, rotación, scrap, cumplimiento de órdenes).
• Cierra órdenes de producción y proyectos con análisis financiero detallado.
• Usa dashboards para toma de decisiones diaria.
• Haz sesiones de mejora continua cada 15 o 30 días con los datos del sistema.